3D打印如何影响注塑行业？

　　虽然3D打印近年来引起了轰动，但它通常不是一个独立的过程，可能只是零件制造过程中的一个步骤。当与现有的大规模制造工艺（如注塑成型）配合使用时，两种工艺之间存在明显差异，并且可以通过它们实现什么。3D打印的出现对注塑行业产生了自己的影响；但是，每个过程都有自己的优点和缺点，提供了明确的使用示例。
　　与塑料注塑成型不同，3D打印是在使用细丝的机器上完成的，细丝被打印机熔化并推到床上以开始创建物体。由3D打印机创建的每个对象都由计算机生成的模型文件定义，并已成功用于创建从医疗设备到枪支的各种产品。3D打印专业人士可以使用各种各样的长丝材料，包括ABS、金属、碳纤维等，因此这项技术已经开始进入利用注塑成型的相同行业也就不足为奇了。
　　与注塑成型相比，3D打印的一个缺点是当前的3D打印技术需要大量时间来创建单个产品。另一方面，注塑设备可以以最小的延迟快速生产大量产品。因此，虽然3D打印在未来似乎是一个可行的选择，尤其是对于小批量生产而言，但它并不具备大批量生产最简单的零件所需的直接生产优势。
　　从长远来看，注塑成型已经使用了100多年，而3D打印在30年前才刚刚开始。毫无疑问，这项技术需要继续向未来发展，才能超越或取代注塑成型。注塑机仍然能够更快、更准确地制造物体确保每次都能获得高质量的产品。虽然这并不意味着3D打印没有它自己的好处。只需对3D打印文件进行一些更改，就可以轻松地通过设计调整来消除小缺陷或缺陷。
　　如果制造商有耐心和时间来测试机器和参数以获得最佳拟合，3D打印可能是试验设计的好方法；然而，能够快速实现的产品数量可能无法仅通过3D打印实现成本效益。与注塑成型一样，需要考虑几个关键方面印刷温度、精加工技术和设计可行性。这些独特的方面以及高质量的材料和打印机确保了一个对象的完美创建，并为用户提供了一种提高整体设计能力的通用方式。
　　尽管没有明确迹象表明3D打印将很快超越注塑成型，但它仍然是制造商应该开始将其纳入其工艺的技术。打印具有复杂内部通道的3D金属物体的能力为改进模具设计和性能提供了机会。使用3D金属打印，可以使用集成冷却通道和精细细节制造模具嵌件和复杂型芯。这不仅扩大了它们所服务行业的用途和产品可用性，还有助于为双重技术同时工作以实现一个共同目标铺平未来。
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